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・困難と達成のくりかえし
クライアントがどんな製品を求めているか…。それに答え続ける仕事は、つねに試行錯誤という苦悩がつきまといます。難しい製品を仕上げなければならない時ほど、苦悩は大きくなります。パイテックでは公差（誤差の許される範囲）がミクロン単位を求められるようなシビアな仕事も数多く存在するそうです。
どうすれば完璧な製品に仕上げられるか、技術者たちが試行錯誤し、職人技によって完成させたとき、製作過程での苦労が一気に吹き飛び、何物にも代えがたい達成感を得られるといいます。日々がそれの連続だそうです。
常にそういった難しい製品を製作している会社だからこそ、苦労も多い分大きな達成感を得られているのでしょう。そしてまたその達成感が、次の難しい課題へ取り組む動力源となっているともいえるでしょう。
・自分の思い通りの製品を作る
子供の頃プラモデル作りにのめりこんだ人もいるのではないでしょうか。細かなパーツの組み立てや、細部の彩色に手こずった経験がある人もいるでしょう。しかし、思い通りに作ることの楽しさがあるからこそ、面倒な作業も惜しまず完成させたいと思っていたのではないでしょうか？
パイテックで行っているのは、一本の鉄の棒を削ってクライアントが要望するものに仕上げていくという仕事です。それを加工するのは決して華美な作業ではなく、むしろ日々行っているのは地道な作業ばかりだそうです。
しかし、ただの鉄の棒を試行錯誤し、自分の思い通りに加工して仕上げるというところに、面白さを感じるといいます。まさに、モノづくり職人の醍醐味はそういった思いに集約されるといえるかもしれません。
・自分の自信になる
モノづくりという仕事は、常に技術の向上という課題と隣り合わせでもあります。パイテックで行っている、ミクロン単位のずれも許されない製品を完成させる技は、職人中の職人の仕事といえるかもしれません。努力を積み重ね向上させた技術で、そういった仕事を成し遂げることができれば、それは即自分の自信となるでしょう。
製品という目に見えるものであるということや、クライアントという第三者からの評価も受けられるので、より自信も確固たるものになるでしょう。
また、個人で向きあう仕事のようで、実は会社全体がチームのようになって製品を仕上げているということも、自信につながっているかもしれません。いきなり難しい仕事ができなくても、この製品を仕上げるのに自分もかかわっていたのだという思いは、一つの成功体験となり、それが積み重なることによっても自信が生まれてくるからではないでしょうか。
仕事をする上で自信が持てることはとても大事なことです。自分の努力と結果で、確実に自信をつけていけるのが製造業の魅力ともいえるでしょう。
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・最新設備で仕上げる
一本の鉄の棒からロールやシャフトといった製品を作るためには、多くの人の知恵と技術が必要になります。それはパイテックが受注している製品に、定型のあるものだけでなく、その都度対応を考えなければならない特別な製品が多くあるからだそうです。
図面通りの製品を仕上げることはとてもシンプルなことですが、それがなかなか当たり前のようにできるものではないほど、難しい要求のものを作り上げるそうです。
パイテックではコンピューター制御で旋盤や研削を行う「NC旋盤」や「NC研削盤」といった設備を導入しています。これらはNCプログラムを使ってそれぞれの機械を動かし、製品を仕上げていくものです。設計図通りに作れるよう、削る場所を指定したり、使う工具を指定したり、削る速度や回転させる速度、切削油の量といったことまで細かくプログラミングしていくそうです。
・人の技術なしではできないもの
温度差などでわずかながらも変化をする原料を加工する時には、さらに入念な管理と加工方法を考えなくてはなりません。ほんの少しのミスで、最終的な製品に影響を与えてしまいかねないからだそうです。
それほどシビアな結果を求められる製品に仕上げるためには“匠”と呼ばれる熟練の技術者達の経験や技術が必要になります。とくに細くて長さのある製品などは加工が難しいため、それをきっちり仕上げられる人はパイテックをはじめサクライグループの中でも一握りしかいないそうです。
コンピューター制御の機械で精密な製品を作り上げ、さらに人の手による職人技が加わることで、ミクロン単位の公差（誤差の許される範囲）の製品を仕上げているのです。個人個人のスキルの高さに加え、この連携の良さがパイテックの誇る高い技術力の基盤となっているのかもしれません。まさにコンピューターと匠の融合といえそうです。
パイテックの会社情報
・人が生み出すモノつくり
モノづくりは職人技といえます。職人が熟練の技を駆使し、思うままの製品を作るさまにあこがれる人は少なくないでしょう。工芸品や芸術品だけでなく、食品や服に至るまで職人によるモノつくりの緻密さや丁寧さは常に人々を魅了してきたといえるでしょう。
それは工業製品にしても同じなのかもしれません。工場で使用される機械の、一つ一つの部品というものを目にすることはほとんどないでしょう。しかし極度な精密さが要求される工業機械は誰もが作れるものではなく、熟練の職人によってしか仕上げられないからといわれています。
時代に合わせ最先端の設備というものは必要不可欠でしょう。コンピューター設備の導入は正確に同じ製品を作り出すことや、時間短縮にもつながることから短い納期を実現するためにも欠かせないといえるでしょう。
しかしそれだけでなく、最終的に他社と差別化できるような製品に仕上げているのは匠の腕なのだというところに、モノづくりの面白さがあるのかもしれません。
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・鏡面加工は得意分野
パイテックが得意とする技術分野に鏡面仕上げがあります。高次元の面粗度が求められるとき、鏡面加工を施す研削技術にも最大限のレベルが要求されるといいます。
熟練の技術者が施す円筒鏡面研削技術には、絶大な自信を持っているそうです。ロールと言っても矯正ロールや圧延ロール、レベラーロールやワークロールなど多種多様なロールがあります。それをさまざまな産業に提供し続けてきた経験が、自信の根幹をつくっているのでしょう。
円筒鏡面加工は大型のものまで対応可能で、最大径で1,570φ、最長12,000mmのものまで仕上げることができます。
もちろん小さいものにも鏡面加工は可能です。常に作られているものの中で最小なものは35φですが、これより細いものでも加工が可能なのだそうです。どんな大きさのものにも対応できるというのは、技術力の高さがなくてはできないことと言えるかもしれません。
・どれくらいすごいのか？
ローラーのなめらかさが変われば、仕上げる製品に大きな影響をおよぼしてしまうでしょう。このことから、近年では表面の微かな凸凹を数値化して管理することが求められるようになったそうです。
用途に合わせてさまざまな面粗度をもつローラーが存在する中で、パイテックで製作する鏡面仕上げの面粗度はなんと0.05s。0.1sで鏡面仕上げといわれる中で、0.05sという面粗度は近年需要が高まってきた高い平坦性に対応した、いわゆる超鏡面仕上げといういえるでしょう。数値的にも確実な平坦性を実現しているそうです。
円筒にその平坦性を施すためには高度な技術が必要です。大口径や長軸ものにも同じように、高精度な鏡面加工が可能というのですから頼もしい限りではないでしょうか。まさに鏡面になるまで平らに磨き上げる技術は、多くの顧客から支持されているそうです。
・鏡面加工はなぜ必要？
例えば紙が作られるとき、さまざまな工程でロールが使われます。どろどろに溶かしたパルプから水を絞り出すとき、残った水気をロールで次々と送り出しながら乾かすとき、つやのある紙に仕上げるときもロールの間を通して磨いていきます。平らでつやのある紙を仕上げるためには、ザラザラしたローラーではうまくはいかないでしょう。
いわゆる圧延ロールといわれるものは、紙をはじめ金属やガラス、フィルムなどの製品を伸ばすときなどに使われています。
仕上げる製品や用途に応じてローラーの面粗度は変わっていきます。より平らで美しい仕上がりにするためには、高い次元の面粗度が求められるのです。パイテックの所属するサクライグループでは造幣局で使われるロールも製作実績があるそうです。キズができたり、常に同じものに仕上がらなければお金として流通できませんから、ローラーを均一に研削する重要性は高いといわれています。
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・長年作り続けてきた原子力製品
機械製品を製作する場では「公差」という言葉をよく耳にします。これは出来上がった製品が、設計図などに描かれた寸法から許容される誤差のことをさしています。例えば100mmの製品を作るとき、公差＋0.1であれば完成品が100.1mmでも許容範囲内であるということになります。
もちろん100％完璧なものを目指して作るのですが、機械や人の手で加工していく製品である以上どうしてもなくしきれない誤差ができてしまいます。そのため構造上支障のない範囲の誤差を公差としているそうです。
しかし原子力発電所関連など、誤差が安全面を脅かすことに直結するような場所で使用される重要部品には、わずかな誤差も許されません。
公差が0.001というような、ほぼ完ぺきな製品を作ることが求められる世界。長年にわたりそうした要求に応えてきたパイテックの技術は、どんな製品も最良の状態で仕上げられる能力を有しているといえるでしょう。
・業界トップレベルの加工精度
原子力発電所関連の重要部品を製作しているということは、ハイレベルな加工精度・技術をもった会社だと判断する材料になるかもしれません。それくらい、正確さを要求される分野といえます。
ロール類には「真円度」「円筒度」「振れ」という3つの基準があります。簡単にいうと、真円度はまんまるからの誤差を、円筒度はまんまるでまっすぐな円筒からの誤差を、振れは製品を回転させたときの振れを表しています。
パイテックではそれぞれを0.003mmというミクロン単位で実現していて、研削・旋盤加工技術の高さをうかがい知ることができるでしょう。
もちろんこうした技術は昨日今日で完成したものではありません。長年積み上げられてきた経験があるからこそ自信と誇りをもって、取り組むことができるのでしょう。常に「お任せ下さい」といえるハイレベルなクオリティを維持し続けているのには理由があるからです。
・さまざまな産業を支えるパイテック
常に安定して高精度の製品を作ることは当たり前とはいえ、並大抵の努力なしでは成し遂げられないものだといえます。パイテックの技術者は心の中に「できないとは言わない」という熱い気持ちを持って製作にのぞんでいるそうです。難解な要望にも応え続けていくことで、いわゆる“日本のモノづくりのすごさ”を伝え続けていくでしょう。
それがモノづくりの根幹ともいえる製鉄・製鋼の分野をはじめ、原子力発電所、日本が世界に誇る船舶分野や製紙分野などに多くの製品を提供し、高い評価を得ていることにつながっているのでしょう。
日本のモノづくりが世界に一目置かれていることは言うまでもありません。それはこうした、一つ一つの努力と諦めない気持ちで製品を完成させてきた、技術者たちがいるからだということは、常に忘れずにいたいと思います。
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・注目の新素材ファインセラミックス
さまざまな産業からの要望に応えるために、常に新しいものには目を向けていなければなりません。次々と開発される新素材は機械産業の新たな可能性を底上げしているとも言えるでしょう。
パイテックでもそういった新素材に注目し、高精度の加工技術でクライアントの要望にそった製品を製作しているようです。
ファインセラミックスという新素材があります。セラミックスが天然鉱物であるのに対し、ファインセラミックスはさらに高純度に精製した天然原料と人工的な原料を、目的とした性質に応じて調合することで作りあげます。
そもそもセラミックスには耐熱性がありとても硬く、耐食性や電気絶縁性にも優れていることから、耐火物やガラス、セメントなどに加工されてきました。
なかでもファインセラミックスは元来のセラミックスの性質に加え、化学的、光学的、電気・電子的、機械的、生化学的にとても優れた性質と機能を持っています。精密で複雑な工程を経て製造されるセラミックスは、高機能を備えた付加価値の高い製品になります。そのため、昨今では半導体をはじめ、耐摩耗性を利用したモーターシャフトやベアリングなどの製作にも使用されるなど、自動車や産業機械などの分野でも活用されるようになっています。
・高硬度、高強度、高弾性のタングステンカーバイド
タングステンカーバイドは、タングステン原子とカーボン原子を結合させることによって作られます。鋼の約2倍の剛性があり、ダイヤモンドに次ぐ硬さを誇る超硬合金の主原料となるものです。
高温でも高い強度を保て、熱膨張率も低いことから高温環境や高速使用される工具用の原材料としても注目を浴びています。空気中で酸化しないという特徴もあり、使用用途は広がっています。
特性をいかし、ドリルやノズルなどの工具、産業機械の分野では圧延やつや出しなどのロールにも、タングステンカーバイドを使用したものが登場しています。
・パイテックの柔軟性
新素材を使った製品の加工は、製造業全体の新たな課題とも言えます。パイテックではこうこういった最新の素材も、熟練の技術で加工を施してきたそうです。
硬く加工の難しい素材にはダイヤモンドを用いるなど、加工設備もそれに見合ったものを常に追求し続けているようです。
新素材の研究が常に行われている以上、産業機械においてより良い性能やコスト削減のためには、次々と新素材のパーツが開発されていくことも考えられるでしょう。
パイテックが長年の歴史で培ってきた技術は“柔軟性”という大きな原動力になっているともいえるでしょう。職人集団が常に新しいものや、未知の課題に前向きに取り組んでいる様は、共に何かを作り出したいと思う数多くのクライアントの信頼へとつながっているのかもしれません。